煙氣脫硫

一、煙氣脫硫：
根據(jù)吸收劑及脫硫產(chǎn)物在脫硫過程中的干濕狀態(tài)，火力發(fā)電行業(yè)一般將脫硫技術(shù)分為濕法、干法和半干（半濕）法。
（1）濕法煙氣脫硫技術(shù)是用含有吸收劑的漿液在濕態(tài)下脫硫和處理脫硫產(chǎn)物，該方法具有脫硫反應(yīng)速度快、脫硫效率高、吸收劑利用率高、技術(shù)成熟可靠等優(yōu)點(diǎn)，但也存在初投資大、運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用高、需要處理二次污染等問題。應(yīng)用最多的濕法煙氣脫硫技術(shù)為石灰石濕法，如果將脫硫產(chǎn)物處理為石膏并加以回收利用，則為石灰石-石膏濕法，否則為拋棄法。
其他濕法煙氣脫硫技術(shù)還有氨洗滌脫硫和海水脫硫等。
（2）干法煙氣脫硫工藝均在干態(tài)下完成，無污水排放，煙氣無明顯溫降，設(shè)備腐蝕較輕，但存在脫硫效率低、反應(yīng)速度慢、石灰石利用率較低等問題，有些方法在設(shè)備大型化的進(jìn)程中困難很大，技術(shù)尚不成熟（主要有爐內(nèi)噴鈣等技術(shù)）。
半干法通常具有在濕態(tài)下進(jìn)行脫硫反應(yīng)，在干態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物的特點(diǎn)，可以兼?zhèn)涓煞ê蜐穹ǖ膬?yōu)點(diǎn)。主要包括噴霧干燥法、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕活化法、煙氣循環(huán)流化床脫硫法、電子束輻照煙氣脫硫脫氮法等。下表為幾種主要脫硫工藝的比較。

項(xiàng)目	石灰石-石膏工藝	半干法	爐內(nèi)噴鈣尾部增濕	海水脫硫	電子束法
技術(shù)成熟程度	成熟	成熟	成熟	成熟	工業(yè)試驗(yàn)
適用煤種	不限	中低硫煤	中低硫煤	低硫煤	中高硫煤
單機(jī)的經(jīng)濟(jì)性規(guī)模	200MW及以上	300MW及以下	300MW及以下	不限	不限
脫硫效率/%	95以上	75-85	75-85	90以上	90
吸收劑	石灰石	石灰	石灰石	海水	液氨
副產(chǎn)物	石膏	亞硫酸鈣	亞硫酸鈣		硫銨/硝銨
廢水	有	無	無		無
市場占有率/%	高，80以上	一般5-8		較少	少
國內(nèi)應(yīng)用情況	珞璜、北京、半山、重慶、太一等	黃島、白馬	下關(guān)、錢清	深圳西部	成都
工程造價(jià)	較高	中等	較低	中等	較高
運(yùn)行維護(hù)工作量	較大	中等	中等	較少	較大

目前，在眾多的脫硫工藝中，石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝（簡稱FGD）應(yīng)用最廣。據(jù)統(tǒng)計(jì),80%的脫硫裝置采用石灰石(石灰)—石膏濕法,10%采用噴霧干燥法(半干法),10%采用其它方法。濕法脫硫工藝是目前世界上應(yīng)用最多、最為成熟的技術(shù),吸收劑價(jià)廉易得、副產(chǎn)物便于利用、煤種適應(yīng)范圍寬,并有較大幅度降低工程造價(jià)的可能性。
建議采用爐內(nèi)與爐外濕法脫硫相結(jié)合的方法進(jìn)行脫硫，脫硫效率可達(dá)98%。
二、脫銷：
煙氣脫銷工藝可以分為濕法和干法兩大類。
（1）濕法，是指反應(yīng)劑為液態(tài)的工藝技術(shù)。通過氧化劑O₂、ClO₂、KMnO₂把NO_x氧化成NO₂，然后用水或堿性溶液吸收脫銷。包括臭氧氧化吸收法和ClO₂氣相氧化吸收法。
（2）干法，是指反應(yīng)劑為氣態(tài)的工藝技術(shù)。包括氨催化還原法和非催化還原法。
無論是干法還是濕法，依據(jù)脫銷反應(yīng)的化學(xué)機(jī)理，又可以分為還原法、分解法、吸附法、等離子體活化法和生化法等。
目前，世界上較多使用的濕法有氣相氧化液相吸收法和液相氧化吸收法，較多使用的干法有選擇性催化還原法（SCR）。
SCR脫硝：
1、SCR脫銷裝置的工藝流程

 
前置高溫高粉塵SCR脫硝工藝流程
 
2　SCR脫硝工藝特點(diǎn)
2. 1　催化劑
目前用于燃煤電廠SCR 法煙氣脫硝的催化劑主要有3種類型:蜂窩式、平板式和波紋板式。蜂窩式催化劑因其單位體積的有效表面積大,且達(dá)到相同脫硝效果所需的催化劑量較少而被廣泛應(yīng)用,市場占有率在60%～70%。
2. 2　脫硝劑
脫硝劑一般采用尿素、純氨或氨水。使用尿素最安全,但其投資、運(yùn)行費(fèi)用為三者中最高;純氨的運(yùn)行、投資費(fèi)用最低,但其存儲(chǔ)安全性要求較高;氨水介于兩者之間。由于純氨法應(yīng)用廣泛,貯運(yùn)量小, 有利于系統(tǒng)布置,同時(shí)鑒于國外的應(yīng)用情況和電廠現(xiàn)有的管理水平,電廠脫硝工程大多采用純氨系統(tǒng)。
建議NO_x以控制燃燒及使用低氮燃燒器來降低產(chǎn)生量，使?fàn)t膛出口NO_x濃度不大于400mg/Nm³,并采用SCR法脫銷裝置降低最終排放量，NO_x排放濃度小于80mg/Nm³。